Кировский завод: ставка на модернизацию

«НВ» выяснило, как сейчас живет главный промышленный гигант Петербурга

Принято считать, что тяжелая промышленность в Петербурге, как и во всей России, находится в глубоком упадке, а главное предприятие северной столицы – Кировский завод – уже давно распалось на несколько малоэффективных организаций, едва сводящих концы с концами. Но оказывается, что это далеко не так…

После развала Советского Союза многие легендарные в советское время заводы повторили судьбу страны: попав в непривычные рыночные условия, сотни предприятий пошли на дно, лишившись спасательного круга госзаказа. Воспитанные плановой экономикой, мощные, но инертные, производительные, но работавшие по госзаказу промышленные гиганты оказались не готовы к самостоятельному плаванию. 

Кировский завод – главное промышленное предприятие северной столицы – многие знают по достижениям советской эпохи. За заводскими стенами на территории в 1,2 миллиона квадратных метров работало сталелитейное производство, изготавливались танки Т-80, самоходные орудия, силовые агрегаты для атомных подводных лодок, ледоколов, АЭС, оборудование для нефтегазовой промышленности, а также всемирно известные тракторы «Кировец». В начале 1990-х госзаказ иссяк, новых контрактов не появлялось, а западные конкуренты вроде гиганта «Джон Дир» легко уводили из-под носа крупные заказы...

В ХХI век Кировский завод вошел без имперского размаха, с устаревающими мощностями, которые теперь не были загружены и наполовину. Предприятие ожидал конфликт с акционерами и невнятные перспективы, на фоне которых многие пророчили Кировскому скорое банкротство и уход с молотка. Тем не менее завод выжил и сохранил производство – во многом благодаря сталелитейным мощностям: они не требовали постоянных инвестиций и худо-бедно получали заказы. Металлургия и сейчас приносит холдингу основной доход. Те же площади, что оказались незанятыми, – а это огромные цеха, земля и административные здания – начали сдавать в аренду, выручка от которой во многом помогла заводу пережить не только лихие девяностые, но и кризис 2008 года.

  Сейчас Кировский завод, который еще в 1990-е превратился в холдинг, объединяющий 20 дочерних предприятий (фактически бывшие заводские цеха), взял курс на модернизацию. Руководство предприятия понимает: выехать на «богатом советском наследстве» без постепенного обновления всего производства невозможно. Тем более – после вступления России в ВТО, что в разы ужесточит конкуренцию на рынке. Моральное и техническое устаревание оборудования может поставить крест на любом предприятии – эффективный конкурент с экономичными и более производительными современными станками всегда покорит клиента более заманчивой ценой. 

 Производство Кировского завода, как и десятков других промышленных гигантов советской эпохи, нуждается в обновлении. Например, металлурги предприятия до сих пор используют устаревшие мартеновские печи. При этом в наши дни лишь один процент стали в мире производится по такой технологии. И при наличии серьезного конкурента петербургские сталевары рискуют потерять заказчиков. Значительных средств, каких требует масштабное обновление металлургического производства, у завода пока нет. Тем не менее обновление цехов завод уже начал – вся прибыль холдинга идет на постепенную модернизацию металлообрабатывающего и энергетического производства, станочного парка, а также расширение линейки выпускаемой продукции, изюминкой которой в этом году стал трактор «Кировец» серии К-9000.

По прогнозам руководства Кировского завода, в 2012 году консолидированная выручка группы компаний вырастет не менее чем на 40 (!) процентов – с прошлогодних 14 миллиардов до 20 миллиардов рублей. Чистая прибыль только за первое полугодие 2012 года составила 238 миллионов рублей – против 123 миллионов рублей за весь прошлый год. Уже не первый год все заработанные средства идут на обновление мощностей, а также на повышение энергоэффективности предприятий. 

Буквально месяц назад предприятие модернизировало главный тракторосборочный конвейер. 

– Это помогло высвободить более 40 миллионов рублей оборотного капитала и сократить время сбора трактора с восьми до четырех с половиной дней. Это уже окупило средства, вложенные в реконструкцию, – говорит первый заместитель генерального директора и руководитель машиностроительного направления Кировского завода Сергей Занозин.

На заводе планируют, что при существующем объеме заказов с конвейера ежемесячно будет сходить не менее 120 «Кировцев», в 2013 году выпуск достигнет 150 машин в месяц. Всего же в этом году в развитие тракторного производства будет вложено 100 миллионов рублей, которые пойдут главным образом на подготовку мощностей для выпуска нового поколения инновационных «Кировцев» серии К-9000. Их серийное производство стартует уже этой осенью.

Трактористы оценят преимущества новых машин: они оснащены кондиционерами с климат-контролем, системой GPS и видеокамерой обзора прицепного орудия, а также системой экономного расходования топлива. Раньше о таком оборудовании сельскохозяйственники и не мечтали. При этом стоимость нового «Кировца» на 30 процентов ниже цен на зарубежные аналоги. В 2013 году Кировский завод обещает выпустить около 300 тракторов последнего поколения, которые сельхозпредприятия могут купить по специальным условиям – с помощью госкомпании «Росагролизинг». Техника приобретается в кредит от 30 до 60 месяцев, при этом первоначально оплачивается лишь 20 процентов от ее стоимости. В первом полугодии 2012 года в рамках данной госпрограммы Кировский завод продал 240 машин на общую сумму 1,2 миллиарда рублей.

В 2012 году Кировский завод получил крупный оборонный заказ от государства. Цена контракта – 4 миллиарда рублей. Согласно ему завод «Универсалмаш» (одна из «дочек» холдинга) до 2015 года должен изготовить 40 шасси для новейших зенитно-ракетных систем С-300. Производственные мощности завода, который до этого выполнял лишь единичные заказы и занимался ремонтом шасси для С-300, потребовали переориентации на серийное производство. Для того чтобы выполнить этот крупный госзаказ, необходимо обновить и реорганизовать оборудование завода. 

На это направлено 400 миллионов рублей – половина из них будет пущена в дело уже в этом году. Важно успеть в срок, не подвести заказчика и выполнить работу качественно – от этого зависит, получит ли завод аналогичные контракты в будущем. Тем более что спрос со стороны государства, проводящего масштабное обновление оборонки, на такую продукцию будет стабильно расти. По оценкам экспертов, с 2015 года объем госзаказа может достигнуть 72 шасси ежегодно.

О необходимости беречь энергию – как в быту, так и на производстве – не раз говорили на высшем уровне. Тогда еще президент РФ Дмитрий Медведев призывал предприятия страны перейти на энергоэффективное производство, тем самым сократив свои собственные расходы. Но этот призыв всерьез восприняли далеко не все предприятия – для того чтобы начать экономить, нужно вложить деньги в модернизацию энергосистем, предварительно проанализировав их эффективность.

С 2011 года Кировский завод ведет анализ энергоэффективности зданий, теплосетей, теплогенерирующего оборудования, систем электроснабжения и водоснабжения, который помог выяснить: хорошо сэкономить можно, заменив системы освещения огромных цехов и периметра зданий. Кроме того, сохранить средства поможет реконструкция теплогенерирующего комплекса, в результате которой расход топлива на  выработку тепла снизится до 25 процентов. 

– Энергоэффективное производство – это не просто модный термин, а логика выживания бизнеса. В масштабах крупной компании малейшее усовершенствование за год может сэкономить миллионы, а несколько просчетов в тот же срок поставит предприятие на грань убыточности, – считает глава Кировского завода Георгий Семененко.

Денег у завода хватает далеко не на все – энергосберегающее оборудование стоит дорого, а темпы его внедрения далеки от желаемых. Приоритет отдается проектам, которые быстрее окупаются. Так, например, завод обновил тракторосборочный конвейер, а вместе с ним и систему освещения, которую заменили на энергосберегающую. При существующем спросе на «Кировцы» она окупит себя достаточно быстро. 

В ожидании заказов Кировский завод инвестирует средства и в других направлениях. В 2012 году предприятие направило 150 миллионов рублей на модернизацию кузнечно-прессового производства. Современное оборудование сократит сроки изготовления, расширит ассортимент и повысит качество продукции. За счет этого холдинг рассчитывает увеличить число заказов со стороны автопрома, сельхозмашиностроения и нефтегазовой отрасли. 

Еще 100 миллионов рублей Кировский завод направил в 2012 году на модернизацию энергетического машиностроения. На заводе уверены: проект позволит расширить участие компании в госпрограммах развития ВМФ в период до 2020 года и атомной энергетики РФ до 2030 года, а также побороться за получение контрактов энергопромышленных гигантов Siemens и Alstom.

Для оптимизации производства на предприятиях Кировского завода вводятся принципы так называемого «бережливого производства» и системы «кайдзен», которая родилась в Японии. Эта практика предполагает непрерывное совершенствование процессов производства и управления, а также всех аспектов жизнедеятельности предприятия. Кстати, именно этот подход помог Японии поднять из руин свою промышленность после Второй мировой войны.

Восточные специалисты заметили: лишние действия работника в разы снижают производительность труда. Отодвинутый и слишком низкий стол, труднодоступная розетка, неудобное положение рабочего у станка, потерянный инструмент отнимают время и энергию у персонала, а значит, сказываются на экономике компании. И даже если просто подвинуть стол, перенести розетку, нанести разметку для оптимального расположения ног сотрудника и разложить инструмент четко, как в операционной, то можно добиться роста производительности минимум на 20 процентов, а непроизводственные издержки снизить на треть.

Понятиями «кайдзен» и «бережливое производство» рабочих «Киров-Энергомаша», Петербургского тракторного завода, «Петростали» и других «дочек» Кировского завода уже не удивить. Последние годы холдинг внедряет современную производственную систему и перенимает опыт восточных компаний, в частности автопроизводителей, которые за десятилетия отточили мастерство «кайдзен» до совершенства. Предприятие привлекает отечественных и корейских специалистов, которые учат руководителей и рабочих работать эффективно и без потерь, в том числе в снабжении, взаимодействии служб и складских операциях. На заводе заявляют, что на первых порах производственная система повысила производительность на 15 процентов, но считается, что это далеко не предел и предприятие продолжит и дальше внедрять японские технологии.